ELABORAÇÃO DE PROJETOS DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS PARA AS INDÚSTRIAS DE PROCESSO

Durante o desenvolvimento de um equipamento, seja ele para aplicação na indústria de processo ou qualquer outra, é de suma importância a elaboração de um cronograma completo com o passo a passo para a produção.

Cliente e projetista precisam estar alinhados para que o resultado final seja o que realmente supra as necessidades para o qual está sendo projetado, em função disto, à seguir estão listados 10 itens que devem ser levados em consideração durante este processo

Condições de contorno​ - levantamento das necessidades do processo/cliente

O primeiro passo para dar início ao desenvolvimento de um equipamento é o levantamento da necessidade do processo/cliente. Ela é de extrema importância para todo o andamento da produção, já que o resultado final depende totalmente da definição das necessidades que cada máquina precisa ter. O responsável pelas especificações já pode vir com um esboço pré-definido com tudo que precisa para que o projeto siga para as próximas etapas. Geralmente as condições de operação são levantadas pelos profissionais responsáveis pela elaboração do fluxograma de processo.

Investimento​

Após o projeto ter sido elaborado, é preciso criar o orçamento de valores e receber a aprovação do cliente final de passar para a próxima etapa. Para criar um orçamento ideal, o projeto tem que oferecer o máximo de dados e informações possíveis, inclusive especificações de peças e modelos a serem utilizados, tudo para que os custos possam ser levantados de maneira correta. Com o acordo entre fabricante e cliente, além das definições de formas de pagamento, podemos dar o próximo passo no desenvolvimento do equipamento.

Cronograma de desenvolvimento

O desenvolvimento de um equipamento requer diversos cuidados durante o processo. Uma parte importante se deve às definições da máquina, mas outra recai sobre o cronograma. Cronogramas são indispensáveis pois são neles que as metodologias adotadas para a produção serão definidas. Para uma máquina voltada à automação industrial, é natural, por exemplo, a utilização do Gráfico de Grantt, uma metodologia bastante difundida na área da engenharia. Essa metodologia consiste em um gráfico, formado por barras horizontais em função do tempo, que no fim se assemelha muito a um calendário com cronograma visual. Segmentação das atividades, distribuição de responsabilidades e controle do desenvolvimento são apenas alguns exemplos do que podemos obter usando o Gráfico de Grantt.

Engenharia

Com o cronograma bem planejado inicia-se a fase de projeto, nesse momento é importante ter uma reunião presencial entre os que finalizaram o processo comercial (orçamento e aprovação do cliente) e os responsáveis pela parte da engenharia em si. Dados importantes como medidas, marcas dos componentes que serão utilizados, especificações técnicas de velocidade, força e peso, além de outros pontos que possam influenciar no projeto final devem ser informados durante a reunião.

Desenvolvimento do projeto​

Com as principais condições de contorno e premissas estabelecidas, inicia-se a fase de projeto em si. Por conta do orçamento pré-estabelecido, as equipes responsáveis já sabem quanto podem gastar por cada segmentos de peças necessárias na montagem do equipamento. É nessa etapa também que o projetista responsável convocar reuniões com os diversos setores envolvidos para mostrar o que foi feito, muitas reuniões são conduzidas até a finalização do projeto.

 

Fabricação do equipamento​

Com o projeto concluído pela engenharia, os documentos são encaminhados elos setores responsáveis, sejam datasheets para aquisição de instrumentos até desenhos de fabricação para a fábrica.  O cadastro deve incluir tudo que será processado para chegar à finalização da máquina, com todas as descrições corretas e informações de fornecedores. É necessário inclusive criar a estrutura do produto, com a sequência de montagem e as quantidades corretas de cada item que compõe a máquina. O roteiro de fabricação é justamente esse passo a passo, com a ordem de tarefas a serem feitas e a previsão de tempo gasto para finalizá-las.

Detalhamento e especificação técnica​

Nessa etapa ocorrem os detalhamentos do equipamento para fabricação de peças através de modelagem 3D É nessa etapa inclusive que os responsáveis pela engenharia elétrica desenvolvem o projeto exclusivo do escopo, em seguida enviado para o setor de produção.

Programação e controle de produção

O Plano de Necessidades dos Materiais (sigla MRP, que vem do nome em inglês) basicamente é o cálculo de quanto e quando cada parte do projeto ou cada peça deve ser produzida. Com base nos cálculos do MRP, que leva em consideração o que a empresa já possui de materiais disponíveis adquiridos em estoque, a Programação e Controle de Produção (PCP) são colocados em prática, emitindo as ordens de produção. Nesse processo sequenciado, é possível identificar a cada dia o que já foi concluído e o que está pronto para ser produzido em sequência.

Produção final

A penúltima etapa de todo o desenvolvimento de um equipamento é enfim a execução de todo o volume de ordens de produção. Por isso, cabe a um gestor responsável fazer o monitoramento e verificar os prazos de tudo que está sendo produzido. A cada nova ordem concluída a máquina vai ganhando sua forma até ser feita a montagem final e a ligação da parte elétrica.

Teste, embalagem e expedição

Com a produção concluída, chegou a hora de iniciar os testes do equipamento. Os testes são fundamentais e demonstrarão se a máquina está operando de acordo com as especificações solicitadas pelo cliente. Caso seja encontrado algum problema, é realizada uma nova etapa, a de revisão do projeto, que parte desde a fase inicial de engenharia com o intuito de identificar a origem do problema e corrigir da forma mais simples possível.

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